Другое

Вихретоковый контроль сварных соединений

Автор: Игорь

Дата: 23.10.2016

7098

+Оглавление

После окончания сварочного процесса, как правило, правило проводят анализы для получения результатов, на соответствие их требуемым параметрам. Одним из таких видов проверки является вихретоковый контроль сварных соединений. Он не приводит к разрушению образца, так что его можно применять безопасно для самой заготовки. Основным принципом действия, на котором основана работа устройства контроля, является взаимодействие электромагнитных полей вихревых токов и полей вихретокового преобразователя. Все это подходит для работы с графитом, металлом, различными сплавами, полупроводниками и прочими материалами. Параметры зоны контроля, к примеру, такой как глубина проникновения, зависят от мощности электромагнитного поля, при помощи которого исследуют объект. Чем оно больше, тем больший участок можно захватить.

Вихретоковый контроль сварных соединений

Вихретоковый контроль сварных соединений помогает определить геометрические размеры и структуру изучаемого объекта. Благодаря данному методу можно определить не только наличие несплошностей, но и их место расположения, так как далеко не все из них располагаются на виду, а могут залегать на различной глубине. Данный метод помогает определить наличие трещин различного типа, раковин, закатов, расслоений, наличие неметаллических включений, пор и прочих видов дефектов сварных швов.

Вихретоковый контроль

Вихретоковый контроль сварных швов помогает определять наличие трещин размером от 1 мм и на глубине от 1% относительно диаметра. Также можно контролировать геометрические размеры прутков и труб, диаметр проволоки, толщину стенок листов и прочих конструкционных элементов. Предел измерения находится в диапазон от нескольких микрометров до нескольких десятков миллиметров, а погрешность измерения в среднем составляет 3-4%. Минимальная площадь контроля составляет 1 квадратный миллиметр. Этот вид дефектоскопии сварных швов используется для определения зазоров, вибраций и перемещений в различных механизмах и машинах. Структурное состояние определяет физические и механические свойства исследуемых материалов, так что подробное их изучение при помощи вихревого дефектоскопа позволяет определить наличие отклонений в структуре и принять решение, допустимы ли такие виды отклонений при планируемых условиях эксплуатации.

Вихретоковый дефектоскоп

Преимущества

Производительность данного метода находится на очень высоком уровне;
Скорость анализа может составлять, примерно, 10 см в секунду;
Контроль может проводиться на поверхностях с шероховатостью Rz30;
Контроль может проводиться даже при наличии верхнего слоя немагнитного покрытия, который достигает до 2 мм;
Процедура может проводиться даже при ограниченном доступе к поверхности;
Возможна работа с деталями сложной конфигурации.

Недостатки

Контроль сварных соединений вихретооковым методом требует применения специализированной техники;
Для работы с прибором контроля необходимо обладать соответствующими навыками.

ГОСТ

Данный метод анализа провидится по ГОСТ 24289-80, который посвящен неразрушающему вихретоковому контролю, его определениям и терминам.

Принцип проведения

Принцип проведения основан на том, как взаимодействуют внешнее электромагнитное поле и поле вихревых токов. Они наводятся при помощи возбуждающей катушки на месте анализа контролируемого объекта. Катушка индуктивности встроена в вихретоковый преобразователь. Она является основным источником электромагнитного поля. В исследуемом объекте это поле создает вихревые токи. После этого электромагнитное поле начинает воздействовать на катушку преобразователи и в ней возникает электродвижущая сила. Она создает сигнал в вихретоковом датчике. После образования сигнала, он передается во внутренний электронный блок устройства. Там происходит анализ сигнала, который помогает определить искомые значения, такие как величина покрытия, размеры трещин, электропроводность материала и прочие важные данные. Принцип действия, как проводят вихретоковый контроль сварных соединений, практически везде одинаковый, несмотря на различие в особенностях приборов в различных моделях

Приборы вихретокового контроля

Существуют различные типы устройств. Которые применяются в данной сфере. Они отличаются не только по моделям и широте исследуемого диапазона, но и по области применения, так как функциональные направленности здесь представлены достаточно широко. Среди имеющихся вариантов стоит отметить:

Вихревые дефектоскопы. Включают в себя широкую линейку портативных приборов. Они используются для поиска дефектов при любых условиях эксплуатации и с любой сложностью обнаружения.
Структуроскоп. Применяется для неразрушающего контроля тех изделий, которые производятся из алюминия и меди. Он входит в основной блок в линиях сортировки, которая занимается определением типа металла. Данные приборы могут использоваться при контроле деталей в напряженно-деформированном состоянии, если они состоят из магнитных марок металлов.
Ферритометры. Данные устройства применяются при измерении содержания ферритной базы, которая имеется в сварных соединения. В стальных деталях приборы могут определить магнитную проницаемость.
Линия вихревого контроля. Это система автоматических приборов, которые применяются в производстве. Такие системы предназначаются для промышленного выявления дефектов, которые находятся в швах. Здесь настраивается определенный размер, на котором будет основан поиск.

Технология проведения

Контроль сварных соединений вихретоковым методом проводится в несколько основных этапов. Сначала подготавливают поверхность к сканированию, чтобы толщина посторонних материалов не мешала проведению процесса.

«Важно!
Расположение дефектоскопа должно быть перпендикулярно к предполагаемому дефекту.»

Затем выставляют дефектоскоп в нужное положение и задают поисковые настройки, в каком диапазоне придется работать. Сам процесс проходит путем проведения анализа отдельных участков, которые максимально может захватить прибор. Проведения анализа может состоять из нескольких этапов, с изменением настраиваемых параметров. Если поверхность оказывается слишком большой для нескольких охватов, ее желательно предварительно разметить на отдельные зоны, что также облегчит фиксирование места положения дефекта.